Кстати, ХАССП = HACCP, звучит «Hazard Analysis and Critical Control Points», что означает в переводе на русский — анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система безопасности пищевой продукции, которая отвечает за определение опасных факторов и разработку мер по их минимизации/снижению до приемлемого уровня.

Да, у нас в общепите много различных опасных факторов, которые напрямую влияют на безопасность блюд, которыми кормим гостей, а через некачественные или опасные блюда мы напрямую влияем на жизнь и здоровье людей. Например, если мы не моем руки или не отмываем загрязнения, нагары с посуды, то через наши руки и посуду, болезнетворные бактерии попадут в блюда. Или если одним комплектом уборочного инвентаря моем и туалет, и кухню, то велики риски контаминации рабочих поверхностей.

Или если храним продукты без температурного режима, не соблюдая товарного соседства. Вследствие этого наш гость может получить расстройство пищеварения, сильнейшее отравление или аллергическую реакцию.

Чтобы минимизировать эти проблемы, а также исключить репутационные риски мы внедряем систему пищевой безопасности – ХАССП.

Первым шагом на пути разработки и внедрения системы мы проводим аудит, который помогает выявить все сильные стороны площадки и упущения, а также поможет оценить несоответствия в вашем конкретном случае, ведь не бывает двух одинаковых кафе. Именно аудит помогает оценить риски для потребителя и вероятность штрафных санкций для бизнеса.

Вторым шагом осуществляем документирование системы, прописываем анализ опасностей и контрольные точки на процессах с учетом вашего меню и технологии, углубленно работаем над самыми критичными и предлагаем пути управления.

Система ХАССП обязательна для внедрения всем, кто работает с продуктами питания и кормит людей от шаурмичных, кафе, ресторанов, магазинов до поездов и самолетов и это прописано в ТР ТС 021 и СанПиН 3590.

Санитарные правила и нормы (СанПиНы) представляют собой общие нормативные требования, применимые ко всем предприятиям и учреждениям в области обработки пищевых продуктов. Они устанавливают базовые стандарты по гигиеническим и санитарным нормам для обеспечения безопасности продуктов питания. Они являются обязательными для всех участников данного сектора, предоставляя основные правила и стандарты, которые должны соблюдаться.

Система ХАССП, с другой стороны, представляет собой внутреннюю систему документов и процедур, разрабатываемую каждым предприятием индивидуально. Она основана на принципах анализа опасностей и критических контрольных точек и предоставляет более гибкий подход к обеспечению безопасности продукции. Каждое предприятие разрабатывает свои собственные стандарты пищевой безопасности на основе ХАССП, учитывая специфические параметры бизнеса, такие как планировка помещения, технологические процессы, потоки и особенности сырья и меню.

Система ХАССП может быть адаптирована и дополнена в зависимости от изменений в продукции, технологии или оборудовании. Например, при внедрении новой линейки продуктов добавляются соответствующие требования и правила, а при обновлении оборудования некоторые нормы адаптируются. Это позволяет производителям самостоятельно управлять стандартами, соответствующие их конкретному бизнесу.

Программу производственного контроля, основанную на принципах ХАССП, необходимо разрабатывать перед открытием предприятия. Если у заведения уже есть история работы, но отсутствует соответствующая программа, ее следует создать, иначе это нарушение повлечет штрафы.

Ответственность за отсутствие системы ХАССП включает штрафы для разных категорий нарушителей:

• Гражданам: от 1000 до 2000 рублей.
• Руководителям: от 10 000 до 20 000 рублей.
• Индивидуальным предпринимателям и малым предприятиям: от 20 000 до 30 000 рублей.
• Средним и крупным организациям: от 30 000 до 300 000 рублей.

Эти штрафы регламентированы статьей 14.43 Кодекса Российской Федерации об административных правонарушениях.

Преимущества внедрения системы ХАССП в общепите и пищевом производстве не ограничиваются избежанием штрафов, они также обеспечивают гарантию безопасности бизнеса и клиентов, минимизацию списаний и потерь.

Несмотря на множество преимуществ, внедрение ХАССП также сопряжено с некоторыми недостатками, такими как временные и финансовые затраты. Анализ опасностей может выявить необходимость в ремонте или реконструкции, обновлении оборудования или других изменений, что может потребовать дополнительных ресурсов, вложений. Однако эти инвестиции оправдываются повышением уровня безопасности и качества продукции, что, в свою очередь, способствует успешной деятельности предприятия, повышению репутации и масштабированию бизнеса, контрактов.

Для того, чтобы система ХАССП работала, нужно создать группу из компетентных специалистов внутри предприятия, которые будут следить за выполнением норм ХАССП. Ниже приведен пример приказа по созданию такой рабочей группы.

ПРИКАЗ

№      2/ СМБПП             от  «__» ________ 202__ г

«О создании группы аудиторов и

проведении внутренних аудитов

Системы менеджмента безопасности

пищевой продукции на предприятии»                                                                                    

С целью внедрения Системы Менеджмента Безопасности Пищевой Продукции (далее СМБПП) на предприятии

ПРИКАЗЫВАЮ:

1. Сформировать Группу Внутренних Аудиторов в следующем составе:

— Шеф-повар

— Управляющий

— Су-шеф

2. Назначить руководителем Группы Внутренних Аудиторов — ________________________.

3. В срок до «___» ________ 202__ г. пройти внешнее обучение по программе внутренних аудиторов Системы менеджмента безопасности пищевой продукции.

4. Распространить проведение внутренних аудитов СМБПП на все подразделения предприятия, в соответствии с областью распространения СМБПП.

5. Считать работу по проведению внутренних аудитов СМБПП одним из приоритетных направлений деятельности предприятия.

Контроль выполнения настоящего приказа оставляю за собой.

Генеральный директор                     _____________ 

Внедрение системы ХАССП основывается на выполнении 7 ключевых принципов, каждый из которых играет важную роль в обеспечении безопасности пищевой продукции:

1. Анализ опасных факторов:
   Проведение детального анализа производственного процесса с целью выявления потенциальных опасностей и рисков.
2. Определение критических контрольных точек (ККТ):
   Идентификация ключевых этапов производства, на которых контроль безопасности продукции критичен.
3. Установление предельных показателей для мониторинга:
   Определение точных параметров, которые будут контролироваться на каждой ККТ, и установка предельных значений для этих параметров.
4. Разработка системы мониторинга показателей:
   Создание системы мониторинга, которая позволяет следить за соответствием параметров критическим пределам на каждой ККТ.
5. Определение действий при отклонениях:
   Разработка четких процедур и инструкций по действиям в случае превышения предельных значений на ККТ, включая корректирующие меры.
6. Организация регулярных проверок процессов (аудит):
   Установление регулярных инспекций и проверок для гарантированного контроля параметров на ККТ.
7. Ведение документации:
   Создание и ведение подробной документации: журналы, рабочие листы и другие материалы, отражающие все этапы системы ХАССП.

Определение опасных факторов на каждой точке производства является важнейшим и сложным этапом в разработке системы ХАССП. Вот несколько примеров опасных факторов, которые могут быть выявлены на различных этапах производства:

1. Сырье:
   Микроорганизмы и бактерии, которые могут присутствовать в сырье.
   Физические загрязнения, такие как металлические частицы, обломки или посторонние предметы.
2. Окружающая среда:
   Загрязнение воздуха, воды или почвы.
   Вредные вещества из окружающей среде.
3. Сотрудники:
   Несоблюдение правил личной гигиены.
   Заболевания или инфекции, которые могут переходить от сотрудников к посуде и продукции.
4. Оборудование:
   Различные технические сбои, такие как поломка оборудования.
   Износ и старение оборудования, что может привести к потере контроля над процессами.
5. Процессы:
   Недостаточная тепловая обработка, что может привести к сохранению в продукции патогенных микроорганизмов.
   Нарушение технологических процессов, влияющих на качество продукции.
   Загрязнение сырья отходами.
6. Хранение и транспортировка:
   Неправильные условия хранения, приводящие к размножению бактерий.
   Физические повреждения продукции в процессе транспортировки.

Каждый из этих факторов может быть критическим при оценке безопасности продукции. Далее, на основе этой информации, составляется матрица опасностей, в которой определяются критические контрольные точки (ККТ) и разрабатываются меры контроля и предотвращения для устранения или минимизации рисков.

Эти 3 группы опасных факторов — физические, химические (аллергены), микробиологические — охватывают широкий спектр потенциальных угроз безопасности продукции. Рассмотрим их более подробно:

1. Физические опасности:
   Примеры: Битое стекло, металлическая стружка, кусочки дерева.
   Источники: Устаревшее оборудование, неудовлетворительные условия рабочего процесса.
   Меры контроля: Регулярная проверка состояния оборудования, использование безопасных и проверенных материалов.
2. Химические опасности:
   Примеры: Остатки дезинфицирующих средств, консерванты, красители, микротоксины.
   Источники: Несоблюдение пропорций, заражение продуктов друг другом, отсутствие рецептов дезинфицирующих растворов.
   Меры контроля: Точное соблюдение пропорций и рецептов, регулярная проверка оборудования на остатки химических веществ.
3. Микробиологические опасности:
   Примеры: Вирусы, микроорганизмы, плесень, бактерии.
   Источники: Некачественное сырье, нарушения температурного режима, допуск к работе больных сотрудников, плохая обработка поверхностей и оборудования.
   Меры контроля: Проверка качества сырья, соблюдение температурного режима, регулярная медицинская проверка сотрудников, тщательная гигиеническая обработка рабочих поверхностей.

Еще одним серьезным фактором риска в ресторанном бизнесе могут быть аллергены. Вот их список:

1) арахис и продукты его переработки;

2) аспартам и аспартам-ацесульфама соль;

3) горчица и продукты ее переработки;

4) диоксид серы и сульфиты, если их общее содержание составляет более 10 миллиграммов на один килограмм или 10 миллиграммов на один литр в пересчете на диоксид серы;

5) злаки, содержащие глютен, и продукты их переработки;

6) кунжут и продукты его переработки;

7) люпин и продукты его переработки;

8) моллюски и продукты их переработки;

9) молоко и продукты его переработки (в том числе лактоза);

10) орехи и продукты их переработки;

11) ракообразные и продукты их переработки;

12) рыба и продукты ее переработки (кроме рыбного желатина, используемого в качестве основы в препаратах, содержащих витамины и каротиноиды);

13) сельдерей и продукты его переработки;

14) соя и продукты ее переработки;

15) яйца и продукты их переработки.

• Источники: Присутствие этих продуктов в рецептах и контаминация продукции (то есть, перенос частиц одного продукта в блюдо, где он не должен присутствовать).
• Меры контроля: Четкое обозначение и отслеживание аллергенов в рецептах, маркирование технологического инвентаря.

Интеграция системы ХАССП должна начинаться с самого начала, еще на этапе планирования, проектирования и подбора помещения. Это помогает предотвратить множество потенциальных проблем и минимизировать риски для безопасности продукции. Вот несколько важных моментов, на которые следует обратить внимание при выборе помещения для общепита:

1. Вентиляция:
   Удостоверьтесь, что помещение оборудовано эффективной системой вентиляции. Хорошая вентиляция играет важную роль в поддержании чистоты воздуха, удалении запахов и предотвращении накопления вредных веществ.
2. Водоснабжение и канализация:
   Проверьте наличие надежного и безопасного водоснабжения, а также системы канализации. Это важно для обеспечения безопасности питьевой воды и обработки отходов.
3. Помещение и оборудование:
   Убедитесь, что планировка помещения соответствует требованиям безопасности и санитарии. Размещение оборудования должно быть оптимизировано для предотвращения кроссзагрязнения и обеспечения эффективной очистки.
4. Материалы и отделка:
   Выбирайте материалы, легко моющиеся и стойкие к воздействию продуктов и моющих средств. Это способствует поддержанию высоких стандартов гигиеничности.
5. Организация рабочих процессов:
   Планируйте рабочие процессы так, чтобы они соответствовали принципам ХАССП. Это включает в себя разделение зон, потоков для разных этапов приготовления пищи, использование отдельного оборудования для различных типов продукции и др.

Грамотное внедрение системы ХАССП на начальном этапе поможет избежать дополнительных затрат на непредвиденные ремонтные работы и перепланировки, простои, а также снизит риски, связанные с безопасностью пищевой продукции.
 

ХАССП — система качества пищевого производства и общепита. Она нужна, чтобы свести к минимуму опасные факторы, которые могут угрожать жизни и здоровью потребителей. ХАССП обязательна для всех видов бизнеса, который работает с продуктами питания и услугами общественного питания. Компании и ИП штрафуют за отсутствие системы ХАССП.